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汽车冲压件

降低汽车冲压件材料费的方法有哪些?

发布日期:2020-08-23
编辑:翊成网络z
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  冲压件结构设计的不合理决定了材料利用率较低,并且由于冲压件的结构设计造成的材料利用率低而无法提升,冲压件的造型决定了材料利用率的上限,因此冲压件设计合理与否决定着后期材料利用率的高低。

  一、冲压件分件合理:

  通过与部门的研讨,在冲压件前期的设计阶段满足冲压件性能的前提下尽可能优化结构,达到零件的大的材料利用率,如图3所示。冲压件数据两端凸出,不利于后期模具工艺的制定,也很大的影响了材料利用率。

  二、冲压件造型合理:

  通过SE工程对冲压件结构研讨、排样布置等方式尽可能优化每件冲压件的材料可利用率,表1所示方案二合并的材料利用率高,造型的材料利用率低,常规设计的材料利用率高,如表2所示。

  因此冲压件设计阶段选择合理的造型结构非常重要,也直接影响着整车制造成本。

  目前汽车厂家对整车的质量和经济性越来越重视,而车身作为整车质量比例较大的单元,承担着较大的减轻质量压力,故大多数厂家对采用特别是采用和很钢板材料提出了较多的需求。采用钢板和很钢板(通常达到1000MPa以上),使设计时可以在达到强度要求的同时减少饭金数量和材料厚度,从而达到减轻车身质量的目的(提高经济性);另一方面,采用钢板可以使车身较容易达到稳定性能指标。目前的冷冲压工艺在对钢板进行成形的方面存在着明显的不足,无法满足设计的要求,而热成形工艺可以弥补这个缺陷。因此,热成形工艺技术目前广泛应用于各大汽车企业的多种车型,使用在对碰撞要求较高的部位,如门槛、前保险杠横梁、B柱、侧门防撞板等。 

  汽车冲压件的生产成本包括固定成本和变动成本。固定成本是指生产冲压件所需的设备和模具费用,变动成本是指材料费和劳务费。固定成本和变动成本的比例分别为35%~65%。在固定成本中,主要为工装设备等固定投资,分解到单件成本较少;在变动成本中,材料费所占比例在一半以上。所以,要降低冲压件的生产成本,材料费应的控制。


汽车冲压件生产厂家


  降低冲压件材料费的方法:

  一、优化排样方式:

  冲裁件在板料或条料上的布置方式,称为冲裁件的排样。在确定合理的排样方式时,应建立起金属全部利用的排样,设法降低工艺废料,以提高材料的利用率。

  二、材料牌号等级优化:

  材料牌号等级对材料价格的影响较大,材料牌号等级越高,材料价格就越高。因此,在满足制件成型工艺要求以及使用要求的情况下,尽可能使用低等级牌号材料进行加工。

  冲压件要实现材料牌号等级优化,有需要对冲压件的形状进行简化,冲压模具结构进行。产品的外形结构极为重要,在设计环节应考虑在实现产品功能的前提下,尽可能的简化产品形状。

  对于结构小能简化的,一般采取扩大产品拉延筋圆角R,合理布置拉延筋的位置、长度及高度,控制材料流动速度,避免制件出现起皱及开裂等质量问题。

  三、优化材料定额尺寸:

  在冲压过程中,要追求材料定额尺寸的较小化,就要实现废料区的压料面以及工艺补充面的较小化。

  为了产品品质,防比产品起皱的压料面是必小可少的。在满足冲压件产品功能的前提下,压料而要实现较小化。

  冲压件生产问题的处理:

  1、曲折:由于应力不均匀、拉延筋匹配不良或者压机滑块控制不良等造成制件r角部位或者压花部位发生曲折、应变。

  2、皱纹:由于压机滑块调整不良、压机精度低、气垫压力调整不合适、冲头或者r部位大等原因引起边缘或r部位皱纹。

  3、粘合、刮痕:由于材料与凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出现的不良。

  4、毛刺:主要发生于剪切模和落料模,刃口之间的间隙或大或小时会产毛刺。

  5、线偏移:制件成形时,需要先与模具接触的部位被挤压并形成了一条线。

  6、凸凹:开卷线有异物(铁屑、胶皮、灰尘)混入引起凸凹。

  


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